Toyota Production System
La mejora continua está presente en todos los rubros imaginables. En todo proceso existe la oportunidad de cambio positivo y constante evolución. Una cultura de la apertura del cambio constante, de la pertenencia a la responsabilidad individual y la motivación para proponer ideas es la meta de toda metodología que tienda a implementar un sistema de mejora continua.
Esta metodología nace después de la Segunda Guerra Mundial, cuando Japón modifica su estilo de industria y el país se ve fuertemente influenciado por el capitalismo y la manufactura. Mientras que Estados Unidos se enfocaba en una industria donde se creía que a mayor producción habría mayor ganancia, el japonés, limitado en los recursos, se enfocó principalmente en reducir los desperdicios y solucionar problemas. Durante este periodo, Toyota Motor Corporation crea su propia cultura de organizacional, donde despliega su sistema productivo único e introduce la manufactura esbelta que se sostiene de dos pilares: el respeto a las personas y la mejora continua.
Este estilo de manufactura se popularizó cuando el americano Jeffrey K. Liker escribe el libro The Toya Way en 2004, donde despliega los 14 principios que maneja la metodología japonesa de la manufactura esbelta.
Los 14 principios son los siguientes:
- Las decisiones de gestión deben basarse en una filosofía a largo plazo, a expensas de lo que pueda suceder con los objetivos financieros a corto plazo.
- La creación de flujo continuo para hacer que los problemas salgan a la superficie.
- Utilizar sistemas de jalón (pull system) para exitar la producción en exceso.
- Nivelación de la carga de trabajo (heijunka).
- Creación de una cultura de paro para resolución de problemas, para obtener calidad “desde la primera vez”. La calidad toma precedencia (jidoka). Todo empleado tiene la autoridad de detener el proceso al ser identificado un defecto.
- La estandarización de las tareas y los procesos son la base para la mejora continua y el desarrollo del empleado.
- La utilización de control visual facilita que los problemas sean visibles. En este principio se incluyen el Programa de las 5S, los cuales desglosan los pasos para hacer que las estaciones sean eficientes y productivas, mejorando así el ambiente laboral.
- Utilización únicamente de tecnología confiable y absolutamente aprobada para dar servicio al personal y a los procesos.
- Desarrollo del crecimiento de los líderes para que comprendan perfectamente el trabajo, vivan la filosofía y la enseñen a otros.
- Desarrollo de personal y equipos excepcionales que sigan la filosofía de la empresa.
- El respeto a la red de socios y proveedores mediante la presentación de retos y ayuda a mejorar.
- Aplicación del gemba (ir y ver) para la comprensión completa de la situación.
- Toma de decisiones calmadamente mediante consensos donde se comprendan completamente todas las opciones, para luego implementar decisiones rápidamente.
- Transformación de la empresa en una organización que aprende mediante la reflexión constante (hansei) y la mejora continua (kaizen).
Basados en esos catorce principios las compañías desarrollan una cultura donde se refuerza fuertemente la mejora continua y la reducción de los desperdicios, así como las metodologías para la solución de problemas y el control por medio de la estabilización y la estandarización. Es necesario introducir este tipo de manufactura para tender a una industria sostenible, ya que los recursos son cada vez más limitados al mismo tiempo que nos enfrentamos a una creciente demanda de un mercado cada vez más diverso.
¿Qué principios reconoces en tu empresa? ¿Habías escuchado hablar de este sistema de producción? Si deseas aprender más sobre estos conceptos puedes explorar otros de nuestros artículos de la Maestría de Desarrollo Organizacional de la Universidad Iberoamericana.
